850mm中宽带钢生产工艺主要包括原料准备、加热、除鳞、粗轧、精轧、冷却、卷取及后续处理等环节，通过精确控制各环节参数，确保生产出符合规格要求的带钢产品。
工艺流程图
合格的板坯→热送辊道→回转台→称重→加热炉加热→高压水除鳞→大立辊侧压→粗轧机轧制→飞尖切头尾→精轧前除鳞→小立辊侧压→精轧机轧制→测宽测厚→带钢层流冷却→卷重机卷取→卸卷及运送→称重→喷标记→打捆→入库。
具体流程
加热：
检查合格的连铸坯经热送辊道送至回转台，转动90°后送至称量装置过磅，再经入炉辊道送至加热炉。
加热炉以高炉煤气为加热介质，将钢坯加热至1250℃左右，根据不同钢种调整热制度。
加热炉为推钢式，装料方式为推钢机端部进料，出钢方式为推出机端出料，炉子加热能力为冷坯120吨/小时，热坯170吨/小时。
除鳞：
加热好的钢坯由出钢机托出，放在出炉辊道上，进入高压水除鳞装置，清除表面氧化铁。
高压水除鳞机喷嘴出口压力18MPa，流量3474L/min，由4台高压泵组成，3台工作，1台备用。
粗轧：
除鳞后的钢坯送至万能粗轧机，进行5—7道次轧制。
前边的大立辊在一、三、五道次对钢坯两侧进行加工，控制宽度并保证边部质量；两个水平辊将钢坯轧成25—35mm厚度的中间带坯。
粗轧机为二辊万能粗轧机，立辊轧机规格为Φ750×400，轧辊速度0-2-4.3m/s，额定轧制压力1500KN；粗轧水平辊规格为Φ1050/950×850，轧制速度0—2199—4.39m/s，轧制压力12000KN。
中间坯处理：
进入精轧机的中间带坯温度应在1050℃—1120℃之间，不合格的由推出机推至收集台架。
合格的中间坯由辊道送至飞剪，切头切尾以提高成材率。
精轧前除鳞：
入精轧机前再次除鳞，去除二次氧化铁，经过小立辊控制宽度。
精轧：
中间坯进入7架精轧机组轧成所需带钢。
精轧机间有电动活套装置，控制带钢张力；每架精轧机有液压压下厚度控制，保证带钢精度和板形。
终轧温度控制在850℃—950℃范围内。
精轧机组最大轧制速度F7为12m/s，轧制力F1—F5为8000KN，F6—F7为6000KN，轧制力矩F1—F7为2×275KNM，弯辊力F1—F7为400KN（单侧），工作辊尺寸F1—F7为Φ480/Φ430×850高镍铬复合辊，支承辊尺寸F1—F7为Φ850/Φ730×800半钢60CrMMo，电机功率2400KW直流传动。
冷却：
出F7后的带钢在辊道上设有层流冷却装置，上下冷却水管同时冷却。
层冷共设14组，根据带钢厚度、钢种、运行速度和终轧温度调节喷嘴数量，将卷取温度控制在550℃—650℃范围内。
层流最大冷却能力温降300℃，水温0—35℃，冷却水压力0.07MPa，冷却水总量4200—4600m3，侧喷水嘴个数15个，每个侧喷嘴水量7m3/h，侧喷水压力1MPa，侧吹压力1.5MPa。
卷取：
层冷后的带钢由轨道送至卷取夹送辊，再送至卷取机卷取。
卷取机主要由卷筒和四个助卷辊组成。
后续处理：
成卷后由卸卷小车卸下，钢卷翻转90°角后落在升降台架上，再由步进梁托起前移，送至称量装置过磅。
然后进行喷标记，包括产品规格、钢号、生产班次、生产日期，打捆后入库。
原料：180×670×7000
成品：5.5×685
各道次厚度（具体数据参考流程图或实际生产记录）：
