CNC数控加工时出现过切、撞刀、撞机等问题，可参考以下解决方案：
刀具强度不够，太长或太小导致弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀，如曲面侧面留0.5，底面留0.15。
切削参数不当，如公差太大、SF设置太快等。
刀具选择：遵循能大不小、能短不长的用刀原则。
程序优化：添加清角程序，使余量尽量留均匀，侧面与底面余量留一致；合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
参数微调：利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
安全高度不够或没设，快速进给G00时刀或夹头撞在工件上。
程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时坐标设置错误。
高度测量：对工件的高度进行准确测量，确保安全高度在工件之上。
刀具核对：程序单上的刀具和实际程序刀具要一致，尽量用自动出程序单或用图片出程序单。
深度标注：对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长，一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM。
坐标取数：在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚，此操作一般为手动操作，写好后要反复检查。
深度Z轴对刀错误。
分中碰数及操数错误，如单边取数没有进刀半径等。
用错刀，如D4刀用D10刀来加工。
程序走错，如A7.NC走A9.NC了。
手动操作时手轮摇错了方向。
手动快速进给时按错方向，如-X按+X。
对刀注意：深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上，如底面、顶面、分析面等。
反复检查：分中碰数及操数完成后要反复检查。
刀具核对：装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后再装上。
程序顺序：程序要一条一条的按顺序走。
操作熟练：在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
安全移动：在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面再移动。
操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动检查：手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
毛刺处理：模具周边用油石或锉刀去毛刺，再用碎布擦干净，最后用手确认。
分中棒处理：对模具分中前将分中棒先退磁，可用陶瓷分中棒或其它。
垂直检查：校表检查模具四边是否垂直，垂直度误差大需与钳工检讨方案。
操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误，飞刀本身有一定的误差。
R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
手动检查：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具清洁：刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
刀片测量：飞刀上刀片要测刀杆，光底面时可用一个刀片。
程序隔离：单独出一条对刀程序，可避免R刀、平刀、飞刀之间的误差。
切削参数不合理，工件曲面表面粗糙。
刀具刃口不锋利。
刀具装夹太长，刀刃避空太长。
排屑、吹气、冲油不好。
编程走刀方式不合理，可尽量考虑走顺铣。
工件有毛刺。
参数设置：切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
刀具维护：刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
刀具装夹：装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
转速进给：对于平刀、R刀、圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
毛刺处理：工件有毛刺与机床、刀具、走刀方式有直接关系，要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
